（1）預（yù）先在毛坯的適當位置用穿（chuān）孔機或電火（huǒ）花成形機加工好Φ1.0—Φ1.5mm穿絲孔，穿絲孔中心與凸模輪廓（kuò）線間的引入切割線段長度選取5—10mm。

（2）凸模的輪廓線與毛（máo）坯邊緣的寬度應至少保證（zhèng）在毛坯厚度的1/5。

（3）為（wéi）後續（xù）切割預留的連接（jiē）部分（暫（zàn）停點）應選擇在靠近工件毛坯重（chóng）心部位，寬度選取3—4mm（取決於工件大小，）。

（4）為補償扭轉變形，將大（dà）部分的殘留變形量（liàng）留（liú）在第1次粗割階段，增大偏移量至0.15—0.18mm。後續的3次采用精割方式，由於切割餘量小，變形量也變小了。

（5）大部（bù）分外形（xíng）4次切割加工（gōng）完成後，將工件（jiàn）用壓縮空氣吹幹，再用酒精溶液將毛坯端麵洗淨，涼幹，然後用粘結劑或液態快幹膠（通常采用502快幹膠水）將經（jīng）磨床磨平（píng）的厚度約0.3mm的金（jīn）屬薄片粘牢在毛坯上，再按原先（xiān）4次的偏移量切割工件的預留連接部分（注意：切勿（wù）把膠水滴到工件的預留連（lián）接部分上，以免造成不導電而不能加工）。

一般情（qíng）況下，凸模外形規則時，數控線切割加工常將預留連接部分（暫停點，即為（wéi）使工件在第1次的粗割後不與毛坯完全分離而預留下的（de）一小段切割軌跡線）留在平麵位（wèi）置上，大部分精割完畢後（hòu），對預留連（lián）接部分隻做一次切割（gē），以後再由鉗工（gōng）修磨平整，這樣可減少凸模在中（zhōng）走絲數控線切割上的加工費用。硬（yìng）質合金凸模由（yóu）於材料硬度高及形狀狹長等特點，導致加（jiā）工速度慢（màn）且容易變形，特別在其形狀不規則的情況下，預留（liú）連接部分的修（xiū）磨給鉗工帶來很（hěn）大的難度（dù）。因此在中走絲數控線切割加工階段可對工藝進行適當的調整，使外（wài）形（xíng）尺寸精度達到要求，免除鉗工裝配前對暫停點的修（xiū）磨工序。

數控線切（qiē）割由於硬質合（hé）金硬度高，切割厚度大，導致加工速度（dù）慢，扭轉變形嚴重，大部分外形加工及預留連接部分（暫停點）的加工均采取4次切割方式且兩部分的切割參數和偏移量（Offset）均一致。次切割電極絲（鉬絲）偏移量加大至0.15—0.18mm，以（yǐ）使工件充分釋放內應力及完全扭轉變形，在後麵3次（cì）能夠（gòu）有足夠餘量進行精割加工，這樣可使工件後尺寸得到保證。