（1）預先在毛坯的適當位置用穿孔機或電火花成形機加工好（hǎo）Φ1.0—Φ1.5mm穿絲孔，穿絲孔中心與凸模輪廓線間的（de）引入切割線段（duàn）長度選取5—10mm。

（2）凸模（mó）的輪廓（kuò）線與毛坯邊緣的寬度應至少保證在毛坯厚度（dù）的1/5。

（3）為後續（xù）切割預留的連接（jiē）部（bù）分（暫停點）應選擇（zé）在靠近工件毛坯重心部位，寬度選取3—4mm（取決於工件大小，）。

（4）為補償扭轉變形，將大部分的殘留變形量留在第1次粗割階段，增大偏移量至0.15—0.18mm。後續的3次采用精割方式，由於切割餘量小，變形量也變小了（le）。

（5）大（dà）部分（fèn）外形4次切割加工（gōng）完成（chéng）後，將工件用壓縮空氣吹幹，再用酒精溶液將毛坯端麵（miàn）洗淨（jìng），涼幹，然後用粘結劑或液（yè）態快幹（gàn）膠（通常采（cǎi）用502快幹膠水）將經磨床磨（mó）平的厚（hòu）度約0.3mm的金屬薄片粘牢在毛坯上，再按原先4次的（de）偏（piān）移（yí）量切割工件的預留連接部分（注（zhù）意：切勿把膠水滴到工件的預留連接部分上，以免造成不導電而不能加工）。

一般情況下，凸模外形（xíng）規則時，數控線切割（gē）加工常（cháng）將預留連接部分（暫停點（diǎn），即為使工件（jiàn）在第1次的粗割後不與毛坯完全分離而（ér）預留下的一小段切割軌跡線）留在平麵位置上，大部分精割完畢後，對預（yù）留連接（jiē）部分隻做一（yī）次切割，以後再由鉗工修（xiū）磨平整，這（zhè）樣可減少凸模在中走絲數控線切割上的加工費用。硬質合金凸模由於材料硬度高及形狀狹長等特點，導致加工速度慢且容易變形，特別在其形狀不規則的情況下，預留連接部分的修磨給鉗工帶來很大的難度。因此在中走絲數控線切割加工階段可對（duì）工藝進行適當的調整，使外形尺寸精度達到要求（qiú），免除鉗（qián）工裝配前對（duì）暫停點的修磨工序。

數控線切割由（yóu）於（yú）硬質合金硬度高，切割厚度大，導（dǎo）致加工速（sù）度慢，扭轉變形嚴重，大部分外形加工及預留連接部分（暫停點）的加（jiā）工均采取4次切割方式且兩部分的切割參數和偏移量（Offset）均一致。次切割電極絲（鉬絲）偏移量加大至0.15—0.18mm，以使工件充分釋放（fàng）內應力及完全扭（niǔ）轉（zhuǎn）變形，在後麵3次能夠有足夠餘量進行精割加工，這樣（yàng）可使工件後尺（chǐ）寸得到保證。